下面是小编为大家整理的简答题（精选文档）,供大家参考。
1. 简述数控编程的主要内容 (1)分析零件图样， 确定工艺过程包括确定加工方案， 选择合适的机床、 刀具及夹具， 确定合理的走刀路线及切削用量等。
(2)数学处理包括建立工件的几何模型，计算加工过程中刀具相对工件的运动轨迹等。
数学处理的最终目 的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。
(3)编写程序单按照数控装置规定的指令和程序格式， 编写零件的加工程序单。
(4)制作程序介质并输人程序信息加工程序可以存储在控制介质（ 如穿孔纸带、 磁盘）
上， 作为控制数控装置的输人信息。
通常， 若加工程序简单， 可直接通过机床操作面板上的键盘输人。
(5)程序校验和试切削编制的加工程序必须通过空运行、 图形动态模拟或试切削等方法检验程序的正确性。
当发现错误时， 通过分析产生错误的性质来修改程序或调整刀具补偿参数， 直到加工出合格的零件。
2. 数控技术的发展方向 (1)高速、 高效化 (2)高精度化 (3)高可靠性 (4)模块化、 专门化与个性化 (5)高柔性化 (6)复合化 (7)出现新一代数控加工工艺与装备 3. 数控加工工艺的基本特点
(1)内容十分明确而具体 (2)工艺工作要求相当准确而严密 (3)采用多坐标联动自动控制加工复杂表面 (4)采用先进的工艺装备 (5)采用工序集中 4.数控加工工艺的主要内容
(1)选择适合在数控机床上加工的零件， 确定数控机床加工内容。
(2)对零件图样进行数控加工工艺分析， 明确加工内容及技术要求。
(3)具体设计数控加工工序， 如工步的划分、 工件的定位与夹具的选择、 刀具的选择、 切削用量的确定等。
(4)处理特殊的工艺问题， 如对刀点、 换刀点的选择， 加工路线的确定， 刀具补偿等。
(5)程编误差及其控制。
(6)处理数控机床上部分工艺指令， 编制工艺文件。
5.数控机床的合理选用 从加工工艺的角度分析， 选用的数控机床功能必须适应被加工零件的形状、尺寸精度和生产节拍等要求。
(1)形状尺寸适应性所选用的数控机床必须能适应被加工零件群组的形状尺寸要求。
这一点应在被加工零件工艺分析的基础上进行， 如加工空间曲面形状的叶片， 往往要选择四轴或五轴联动数控铣床或加工中心。
这里要注意的是防止由于冗余功能而付出昂贵的代价。
(2)加工精度适应性所选择的数控机床必须满足被加工零件群组的精度要求。
为了保证加工误差不超差， 必须分析生产厂家给出的数控机床精度指标， 保证有三分之一的储备量。
但要注意不要一味地追求不必要的高精度， 只要能确保零件群组的加工精度就可以了。
(3)生产节拍适应性根据加工对象的批量和节拍要求来决定是用一台数控机床来完成加工， 还是选择几台数控机床来完成加工； 是选择柔性加工单元、 柔性制造系统来完成加工，还是选择柔性生产线、 专用机床和专用生产线来完成加工。
6. 对数控加工零件的结构工艺性进行分析时应注意的几个问题：
(1)零件的内腔和外形尽可能地采用统一的几何类型和尺寸。
这样可以减少刀具的规格和换刀次数， 有利于编程和提高生产率。
(2)内槽圆角的大小决定了刀具直径的大小， 因此内槽圆角不应过小。
(3)铣削零件的底平面时， 槽底圆角半径； 不应过大。
(4)保证基准统一。
数控加工的高柔性、 高精度和高生产率等特点， 决定了在数控机床上加工的工件必须有可靠的定位基准。
为了便于采用工序集中原则， 避免因工件重复定位和基准变换所引起的定位误差以及生产率的降低，一般都采用统一基准的原则定位。
7. 精基准的选择 精基准的选择应从保证零件的加工精度， 特别是加工表面的相互位置精度来考虑， 同时也必须尽量使装夹方便， 夹具结构简单可靠。
精基准的选择应遵循如下原则：
1)“基准重合”原则即应尽可能选用设计基准作为精基准， 这样可以避免由于基准不重合而引起的误差。
2)“基准统一”原则即在加工工件的多个表面时尽可能使用同一组定位基准作
为精基准。
这样便于保证各加工表面的相互位置精度， 避免基准变换所产生的误差， 并能简化夹具的设计与制造。
3)“互为基准”原则当两个加工表面相互位置精度以及它们自身的尺寸与形状精度都要求很高时， 可以采用互为基准的原则， 反复多次进行加工。
4)“自为基准”原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀， 在加工时就应尽量选择加工表面本身作为精基准，而该表面与其他表面之间的位置精度则由先行工序保证。
8. 粗基准的选择 粗基准的选择主要影响不加工表面与加工表面之间的相互位置精度， 以及加工表面的余量分配。
粗基准的选择应遵循原则是：
1)如果必须保证工件上加工表面与不加工表面之间的相互位置精度要求， 则应以不加工表面为粗基准。
如果工件上有多个不加工表面， 则应以其中与加工表面位置精度要求较高的表面作为粗基准。
2)若必须首先保证工件上某重要表面加工余量均匀， 则应选择该表面作为粗基准。
3)选作粗基准的表面应尽量平整光洁， 不应有飞边、 浇冒口等缺陷。
4)粗基准一般只使用一次。
9. 加工顺序的安排 (1)合理进行工序组合， 尽量采用工序集中。
(2)定位基准面应在工艺过程一开始就进行粗、 精加工，然后再加工其余表面。
(3)精度要求较高的主要表面的粗加工一般应安排在次要表面粗加工之前。
(4)加工大表面时， 内应力和热变形对工件影响较大， 一般也需先加工， 对于
较小的次要表面， 一般都把粗精加工安排在一个工序完成。
(5)对箱体类零件， 为提高孔的位置精度， 应先加工面， 后加工孔。
(6)加工中容易损伤的表面（ 如螺纹等）， 应放在加工路线的后面。
(7)尽量使工件的装夹次数、 工作台转动次数、 刀具更换次数及所有空行程时间减至最少， 提高加工精度和生产率。
(8)为了提高机床的使用效率， 在保证加工质量的前提下， 可将粗加工和半精加工合为一道工序。
10. 刀位点、 对刀点、 对刀点选择原则 选择对刀点的原则是：
便于确定工件坐标系与机床坐标系的相互位置， 容易找正， 加工过程中便于检查， 引起的加工误差小。
对刀点可以设在工件、 夹具或机床上， 但必须与工件的定位基准（ 相当于与工件坐标系）有已知的准确关系，这样才能确定工件坐标系与机床坐标系的关系。当对刀精度要求较高时， 对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上， 对于以孔定位的工件， 一般取孔的中心作为对刀点。
对刀时直接或间接地使对刀点与刀位点重合。
所谓刀位点， 是指编制数控加工程序时用以确定刀具位置的基准点， 对于平头立铣刀、 面铣刀类刀具， 刀位点一般取为刀具轴线与刀具底端面的交点；对球头铣刀，刀位点为球心；对于车刀、幢刀类刀具， 刀位点为刀尖； 钻头则取为钻尖等， 如图 2-4 所示。
11. 确定走刀路线的原则是：
(1)保证被加工工件的精度和表面质量。
在铣削封闭的凹轮廓时， 刀具的切人、 切出最好选在两面的交界处， 否则会产生刀痕。
(2)尽量缩短走刀路线， 减少刀具的空行程， 提高生产率。
(3)应使数值计算简单， 程序段少， 以减少编程工作量。
12.工件装夹的基本原则 数控加工时， 工件装夹的基本原则与普通机床相同， 都要根据具体情况合理选择定位基准和夹紧方案。
为了提高数控加工的生产率， 在确定定位基准与夹紧方案时应注意以下几点：
(1)力求设计基准、 工艺基准与编程计算的基准统一。
(2)尽量减少工件的装夹次数和辅助时间，即尽可能在工件的一次装夹中加工出全部待加工表面。
(3)避免采用占机人工调整方案， 以充分发挥数控机床的效能。
(4)对于加工中心， 工件在工作台上的安放位置要兼顾各个工位的加工， 要考虑刀具长度及其刚度对加工质量的影响。
如进行单工位单面加工， 应将工件向工作台一侧放置； 若是四工位四面加工， 则应将工件放置在工作台的正中位置。
这样可减少刀杆伸出长度， 提高其刚度。
13.选择夹具的基本原则 数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：
一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调工件和机床坐标系的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下几点：
1)在单件小批生产条件下，应尽量采用组合夹具、 可调夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间， 提高生产率。
2)在成批生产时才考虑采用专用夹具， 并力求结构简单。
3)采用辅助时间短的夹具， 即工件的装卸要迅速、 方便、 可靠。
4)为满足数控加工精度， 要求夹具定位、 夹紧精度高。
5)夹具上各零部件应不妨碍机床对工件各表面的加工， 即夹具要敞开， 其定位、 夹紧机构元件不能影响加工时刀具的进给（ 如产生碰撞等）。
6)便于清扫切屑。
14. 数控刀具与普通机床上所用的刀具相比， 主要有以下特点：
1)刚性好（ 尤其是粗加工刀具）， 精度高， 抗振及热变形小。
2)互换性好， 便于快速换刀。
3)寿命高， 切削性能稳定、 可靠。
4)刀具的尺寸便于调整， 以减少换刀调整时间。
5)刀具应能可靠地断屑或卷屑， 以利于切屑的排除。
6)系列化、 标准化， 以利于编程和刀具管理。
15. 合理选择切削用量的原则是 粗加工时， 一般以提高生产率为主， 但也应考虑经济性和生产成本。
因此，在工艺系统刚度允许的情况下， 充分利用机床功率， 发挥刀具切削性能选取较大的背吃刀量pa 和进给量 f，但不宜选取较高的切削速度应在保证加工质量（ 即加工精度和表面粗糙度）
的前提下， 兼顾切削效率、 经济性和生产成本， 一般应选取较小的背吃刀量速度修正确定。
cv 。
半精加工和精加工时，pa 和进给量 f， 以及尽可能高的切削cv 。
具体数据应根据机床使用说明书、 切削用量手册， 并结合实际经验加以16. 程序编制中产生的误差主要由下述三部分组成：
(1)几何建模误差这是用近似方法表达零件轮廓形状时所产生的误差。
(2)逼近误差包括两个方面：一是用直线或圆弧段逼近零件轮廓曲线或复杂刀具轨迹所产生的误差。
另一方面的误差是在三维曲面加工时采用行切加工方法对实际型面进行近似包络成形所造成的误差。
(3)尺寸圆整误差它是指计算过程中由于计算精度而引起的误差。
17. 简述机床原点和机床参考点
(1)机床原点 机床原点又称为机械原点， 它是机床坐标系的原点。
该点是机床上的一个固定的点， 其位置是由机床设计和制造单位确定的， 通常不允许用户改变。
机床原点是工件坐标系、 机床参考点的基准点。
数控车床的机床原点一般设在卡盘前端面或后端面的中心， 如图 3-5a 所示。
数控铣床的机床原点， 各生产厂不一致，有的设在机床工作台的中心， 有的设在进给行程的终点， 如图 3-5b 所示。
(2)机床参考点 机床参考点是机床坐标系中一个固定不变的位置点， 是用于对机床工作台、 滑板与刀具相对运动的测量系统进行标定和控制的点。
机床参考点通常设置在机床各轴靠近正向极限的位置（ 如图 3-5)， 通过减速行程开关粗定位而由零位点脉冲精确定位。
机床参考点对机床原点的坐标是一个已知定值， 也就是说， 可以根据机床参考点在机床坐标系中的坐标值间接确定机床原点的位置。
18. 确定工件原点的原则 工件原点在工件上的位置虽可任意选择， 但一般应遵循以下原则：
(1)工件原点选在工件图样的基准上， 以利于编程。
(2)工件原点尽量选在尺寸精度高、 粗糙度值低的工件表面上。
(3)工件原点最好选在工件的对称中心上。
(4)要便于测量和检验。
19.先粗后精的意义 粗加工完成后， 接着进行半精加工和精加工。
其中， 安排半精加工的目 的是：当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序， 以便使精加工余量小而均匀。
精加工时， 零件的轮廓应由最后一刀连续加工而成。
这时， 加工刀具的进、退刀位置要考虑妥当， 尽量沿轮廓的切线方向切入和切出， 以免因切削力突然变化而造成弹性变形， 致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、 形状突变或滞留刀痕等疵病。
对既有内孔， 又有外圆的回转体零件， 在安排其加工顺序时， 应先进行内外表面粗加工， 后进行内外表面精加工。
切不可将内表面或外表面加工完后， 再加工其他表面。
20.先近后远的原则 这里所说的远与近， 是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。
通常在粗加工时， 离对刀点近的部位先加工， 离对刀点远的部位后加工， 以便缩短刀具移动距离， 减少空行程时间。
对于车削加工， 先近后远还有利于保持毛坯件或半成品件的刚性， 改善其切削条件。
21. 简述车削螺纹指令间的区别 22. 简述 G71、 G72、 G73 的编程过程 23. 使用刀尖半径补偿指令时应注意下列几点：
(1) G41 或 G42 指令必须和 G00 或 G01 指令一起使用， 且当切削完成轮廓后即用指令 G40 取消补偿。
(2)工件有锥度、 圆弧时， 必须在精车锥度或圆弧前一程序段建立半径补偿，一般在切入工件时的程序段建立半径补偿。
(3)必须在刀具补偿参数设定页面的刀尖半径处填人该把刀具的刀尖半径值。
(4)必须在刀具补偿参数设定页面的假想刀尖方向处填入该把刀具的假想刀尖号码， 以作为刀尖半径补正之依据。
(5)假想刀尖方向是指假想刀尖点与刀尖圆弧中心点的相对位置关系， 用0～ 9 共 10 个号码来表示，
(6)指令刀尖半径补偿 G41 或 G42 后， 刀具路径必须是单向递增或单向递减。
即指令 G42 后刀具路径如向 z 轴负方向切削， 就不允许往 z 轴正方向移动，故必须在往 z 轴正方向移动前， 用 G40 取消刀尖半径补偿。
(7)建立刀尖半径补偿后， 在 z 轴的切削移动量必须大于其刀尖半径值； 在x 轴的切削移动量必须大于 2 倍刀尖半径值。
