品质管理年终总结6篇品质管理年终总结 1、了解公司品质部的组织架构及公司其他部门的大致情况。2、了解、熟悉制造部的质量管理系统的运行现状，对质量体系、运作流程、生产制造下面是小编为大家整理的品质管理年终总结6篇,供大家参考。
篇一：品质管理年终总结
1、 了解公司品质部的组织架构及公司其他部门的大致情况。 2、 了解、 熟悉制造部的质量管理系统的运行现状， 对质量体系、 运作流程、 生产制造工艺过程、 质量控制点及关键质量数据进行详细的考察， 针对现存的不足， 提出改进的方向。 3、 根据制定的工作目标， 制订相应的工作计划。12345678IQCIPQCQAQC
910111213DCN/ECN/141516“5S”
1.1品质部架构（现）品管部部长QA板卡入库抽检定位在机箱线检验板卡电子类原材料IPQCIQC机箱五金类原材料机箱生产过程控制无SMTDIP生产过程控制IQC共2人， 其中机箱IQC兼检喷塑和外发加工半成品。电子IQC兼主板出货检验， 此人已9/10离职。机箱成品是在组装随线检验。主板由电子IQC兼任。52名IPQC全部在制造部。
1.2品质部架构（新）品管部部长FQC板卡入库出货检验机箱入库出货检验板卡电子类原材料IPQCIQC机箱五金类原材料机加工、组装过程控制SMTDIP生产过程控制1、 机箱样机由我和机加工IPQC负责确认。2、 供应商评估和样品确认由我和IQC负责。机箱和电子各设1名IQC，共2人。机加工、 喷塑各1人SMT和DIP各1人。共设4名IPQC。主板测试组建议将电子制造部测试组归纳到品质部管理， 并增加一名测试工程师。QA机箱、 主板成品入库或出货检验各设1人，共2人。
（兼客户退货的检验）DQA
2.1质量管理体系 现状：*品质控制的范围只有制造过程， 没有覆盖到前端的供应商、 研发设计等部门。*整个公司欠缺一个有效的质量管理体系来支持和掌控所有的活动。*各部门没有明确的质量考核指标。
2.2质量管理体系改进方向：*品质控制的范围扩展到前端的供应商、 研发设计等部门。供应商产品确认由品质和工程部负责， 生产现场由品质和采购部负责评估。
机箱设计产品由品质部负责验证，主板设计产品由测试工程师负责验证， 验证报告做为评估是否能批量量产的依据。
（1个月）*建议公司导入ISO， 重新梳理、 完善公司管理体系； 达到职责分工明确、 部门衔接顺畅， 所有活动都有“法律”（文件）
依据， 这样可减少部门之间因职责或标准不清造成的扯皮现象。
（6个月）*针对各部门情况设定相应的质量指标， 可作为公司高层对各部门或管理人员的考评依据； 对被考核部门人员来说是一种奋斗目标。
（3个月）
3.1
IQC 现状：*IQC欠缺机箱产品清单（BOM）
、 螺丝钉、 线材、 塑胶件、 包装材料没有正式的图纸。*变更物料或更换供应商、 品牌情况下， 没有人对物料进行验证（承认书或样品确认单）
。*物料的变更和代用没有工程的ECN通知及变更后对在库或在线物料和半成品、 成品没有明确处理方法。*检测仪器少， 不能满足进料检验的要求； 对晶振、 蜂鸣器、 保险丝、 继电器、 二极管、 三极管、 MOS管等物料无法检测功能。*没有明确规定原材料的储存期限。
3.2
IQC 改进方向：*建议由设计/工程部能提供齐全的产品资料。*品质部IQC已开始对线材类、 电池、 风扇、电阻（不包括热敏和精密电阻）
、 包装材料类、 标签、 说明书、 开关类、 五金件类、 塑料件类、 接插件类、 橡胶件类、 针冒类、 化工类等物料性能与外观确认 。现缺少的是对热敏电阻、 精密电阻、 电容、 电感、 晶振、 蜂鸣器、 保险丝、 继电器、 二极管、 三极管、 MOS管、 PCB板类、IC类、 电脑硬件等物料性能及可靠性确认。
*增加变更通知还是比较好， 变更时顺便明确对剩余物料和产品的处理。*适当增加检测仪器， 满足进料检验的要求。
如：
晶体管检测仪、 机械式拉力表、防静电材料检测仪、 漆膜冲击器。*仓库对原材料的储存期限超过三个月的物料（包材除此之外）
应重新送交IQC检验。
4.1
IPQC 现状：*没有制定SMT炉后、 波锋焊后、 测试直通率的质量目标， 其质量数据没有完整的采集方案， 也无法对其进行考核。*机械加工、 线材加工、 机箱组装没有任何作业指导书，SMT、 DIP生产线生产作业指导文件不齐全， 造成操作工的作业没有标准， IPQC也无法进行监督。*工程、 制造部门对IPQC配合力度不够， 缺乏自检和首件、 转工序送检意识， 对反馈的品质异常处理冷淡（不极时）
或不处理。
4.2
IPQC 改进方向：*制定SMT炉后、 波锋焊后、 测试直通率的质量目标， 制定详细、 可操作的质量数据采集方案， 由生产、 工程、 品质部门对此目标负责。（3个月）*工程部门加强对机械加工、 线材加工、 机箱组装、 SMT、 DIP生产线的工程技术支持， 及时发放完整的生产作业指导文件，标准文件对生产线进行监督检查。*严格执行《制程品质异常的处理和跟进工作指引》 和《不合格品控制程序》 文件， 对违规人员建议公司出台相应处罚机制。IPQC按作业
5.1
QA 现状：* QA成品测试工具、 仪器少， 不能满足成品的检验要求（现只能测740系列主板）
。*QA测试作业指导文件不全， 测试内容现主要是常规功能部分， 欠缺对高低温、 温度交变的存储及性能测试、 振动、 跌落等检测。*对QA抽检到的不合格品及客户退货产品检验发现的不合格品的分析不到位， 纠正与预防措施不彻底。*公司没有对成品的储存超过多长时间的产品进行出货前的重新检验。
5.2
QA 改进方向：*QA能配备一整套（最少）
主板测试工具。*由测试工程师编写高温、 低温、 温度交变的存储及性能测试、 振动、 跌落等）
的作业指导文件， 工程部门编写常规测试的作业指导文件。并建立相应的测试记录。*加强对QA抽检到的不合格品及客户退货的原因分析、 纠正及预防措施的后续跟进， 包括标准化、 文件化、 效果确认等。
生产、 工程和品质部门同时对此项工作负责。*仓存对储存超过3个月的产品， 出货前重新送交QA检验。
现状：*公司无定期内部门例会或品质例会。*日常沟通的事宜只是口头或文字（较少）说明， 没有落实明确的责任人（及配合部门）
和确定完成日期。6.1
改进方向：*每天早9：
00由IPQC召集晨会， 由生产线反映昨天的问题和今天的计划， 工程和品质交代注意事项， IPQC跟进当天反映出来的问题的后续处理进度。*每周三上午11：
00召开公司内部或品质例会，用报表、 数据反映实际的品质目标的完成情况。
设计/工程、 品质、 制造、 采购部就每周的质量问题进行协调、 沟通、 解决， 问题要确定责任人和完成日期。6.2
7.1
QC 现状：*直接挂在制造部组长之下， 以完成生产任务的职能大于反馈、 把关质量问题。*其素质与能力未做针对性的培训与考核。*生产QC报表的采集、 利用不够。
改进方向：*挂在单独的生产QC组长（ 或品质部）
之下， 主要职责是对产品质量进行把关，及时反馈质量问题。*对其素质与能力做专门的培训与考核， 业务能力的培训与考核可以由IPQC负责。*加强QC报表的采集和利用。
如：后、 波锋焊后、 测试直通率的质量目标及异常的反馈和分析处理。SMT炉7.2
QC
8.1 现状：*客户退货QA有确认， 但原因分析方面不到位， 数据分析有困难， 后续的改善跟进不彻底。
改进方向：*提高对客户退回板的维修分析水平， 安排测试工程师做客户退货品的分析工作，组织、 协调公司各部门的改善行动。*分公司退回的产品必须要附有一张“退货检测报告”或单据， 内容要说明退货原因及是否在保修期内。8.2
9.1 现状：*维修板未单独进行检验， 与直接下线板的质量有差距。*QA对维修板的合格率没有单独考核。*维修报表的可利用度不高， 根据故障原因制订改善措施的工作没有做到位。
改进方向：*制订维修板的维修流程和重新送交检验流程， 提高维修水平。*对维修板的合格率进行单独考核， 考核维修组。*提高维修报表的可利用度， 安排专职测试工程师跟进维修板的合格率， 通过不断改善提高生产线的直通率。9.1
10.1 DCN/ECN 现状：*对设计、 工程更改、 内部提出更改、 客户更改没有明确的制度规范。*内部提出更改（采购、 制造、 品质）
、 客户提出更改没有正规的反馈渠道及涉及变更内容的会签或评审。*现有的变更不完整， 未明确对在途、 在线、 半成品、 成品的处理方案及执行部门。
改进方向：*建立产品变更程序文件， 使变更作业有律可依。*对内部或外部提出的更改， 应规定明确的反馈渠道（书面）
， 研发、 工程部在变更前考量对物料、 成品、 工艺或检验标准的影响， 必要时召集会议讨论或变更前的会签通告。*研发、 工程部在DCN/ECN单上要明确指出对涉及上述内容的处理方案， 特别是变更性质。10.1 DCN/ECN
11 1、 批合格率的数据只做参考， 尽可能改用件合格率进行考核。
（IQC除外）2、 QA的合格率要靠产品的设计及测试工程师的验证（样品、 PP试产总结）
、 物料品质（含包装附件）
、 生产过程（机加工、 喷塑、 组装、 SMT、 DIP）
的合格率来保证。3、 生产、 工程和品质部门同时对QA指标负责。
12*不同供应商的同种规格的物料要用不同的物料编码。*成品PCB升级、 主要芯片升级后要采用新的成品编码。*建立内部条码管理方法， 便于产品标识和可追溯性。
13/。*设计/工程部门要对产品生产过程中牵涉到的工艺条件、 员工操作进行深入的研究， 并及时发放正式作业指导文件。
对生产线提供全方位的指导。
14*电子行业对静电敏感元件的防静电保护要求非常严格， 如果在元件的拿取、 储存环节没有严格执行防静电措施， 一方面会对元件造成隐性损坏， 对产品可靠性造成影响， 另一方面， 在元件上线时出现批量质量问题时， 与供应商的交涉变得非常困难， 供应商会以防静电措施不合格为理由拒绝承担责任。
15*全员贯彻TQM意识， 建立ISO质量体系文件， 加强质量数据分析， 开展改善行动。*入职员工要进行质量意识、 质量知识和岗位技能的培训。
并开展岗位资格的认定工作。*对转岗的员工开展岗位资格认定。*公司内部粘贴宣传画、 标语。*开展品质改善提案奖励制度， 让员工充分参与品质改善活动。
16*“5S”5S“”“”“”5S5S*5S
04.01-04.12 1、 完善目前公司品质控制系统， 所有生产过程的品质活动都要有相应的书面流程， 并被有效执行， 04.04月结束时对公司的品质控制系统进行审核。 2、 在目前品质管理运作的基础上建立和完善一套适合华北工厂的品质管理操作流程和考核细则， 在04.04月结束时达到对整个生产过程都有有效的控制， 并完成对相关部门的量化考核。
3、 和采购一起将所有的供货商进行一次系统全面的评估及档案资料的建立。
(档案包括:调查表、 现场评价报告、物料确认或试用报告、 供货质量月统计表及产品检测标准、 规格书、 第三方检测报告等)A、 目标达到确保所有机型所需的一种原材料（主芯片和客户、 设计工程师特殊指定品牌除外）
， 保证两种或两种以上的品牌或有两家以上的供应商。B、 对主要原材料或量大物料供应商进行现场辅导以提升产品质量、 并定期（1月1次）
召开品质沟通会议。4、 成品和物料库存清理， 将所有库存的成品和原材料清理一遍， 保证库里的物料和成品都是合格能用的， 针对一些存放时间太长的物料、 成品（主要是呆料或买不出去的成品、 客户退货品）
提出报告给公司领导处理。
5、 及时解决生产过程中的品质问题， 因为品质部原因导致的生产线停线时间每月少于20小时（所有生产单位停线时间的总和）
。 6、 04.01月内需要达到的品质指标：
客户退货率每月小于2%100% ； 原材料检验上线使用合格率98% / /100%
7、 建议将电子制造部测试组归纳到品质部管理， 并增加一名质量测试工程师。 8、 建议公司导入ISO质量管理体系， 由品质部牵头建立ISO质量管理体系， 覆盖整个公司生产系统， 并监督要求各部门严格执行。 9、 IQC和仓库一道对库存原料进行全面的清理， 保证物料上拉合格率提高到98%。 10、 IPQC建立完整的制程质量控制文件(包括机加工、 喷塑、 组装、 SMT、DIP）
， 制定制程各质控点的质量目标。
11、 QA编写检验指导文件， 形成完整的检验报表， 包括客户退货、 出货检验， 在保证对仓存超过3个月的成品进行出货前检验的基础上， 并对目前在仓的成品分批检验， 出检验报告， 以便处理。
保证客户月退货率在2%以下。12、 对于生产过程中的品质问题， 及时与牵涉到的部门进行沟通、 协调， 尽快提出解决方案， 以减少生产停线时间。
谢谢您的支持！
篇二：品质管理年终总结
部年度工作总结报告1年度工作总结报告（2014年）品质部: 彭华梁总结序言一.来料品质检验二.成品检验三.制程管控四 生产车间生抽检生产车间生抽检目录2四.生产车间卫生抽检五.食品安全体系方面六.顾客投诉七.2014年主动改善方面八.2015年完善跟进事宜九.附录2015年计划
总结序言回首2014展望2015，时间转瞬间已进入新的一年，在过往的2014年里，在公司各级领导及各部门同事的大力支持和配合下，品管部基本完成了上年度各项工作，在此我仅代表品管部全体员工对各位领导和同仁表示衷心的感谢！
我司正处于企业发展的关键时期，企业想要在变化莫测的市场占一席之地，那么企业必须具备核心竞争力而企业的规范化管理是核心竞争力构成的基础同3企业必须具备核心竞争力，而企业的规范化管理是核心竞争力构成的基础，同时也是先决条件。
品管部作为公司管理团队的一份子，工作重心始终围绕着公司整体发展目标和公司中后期利益，思想上不敢有半点松懈。大家都知道“经营是企业发展命脉，质量是企业发展的根本”，因此质量管理工作是公司正常运作的关键所在。
2014年度在公司高层的正确领导下，全年生产产量及销售情况呈明显增加趋势，同时产品质量也在稳步提升，而各部门全体成员在思想也得到了重视，认识到产品质量的重要性。在工作中查缺堵漏，防微杜渐，积极配合品质部的工作，在保持产品质量稳定中起到了至关重要的作用。现结合本部实际情况，将2014年度本部门工作做一总结，具体如下：
一、来料品质检验1、2014年度各月来料品质状况4
来料检验主要改善 1.制定了《原料验收标准》、《原料检验流程》、《原料特采流程》，使原料检验有章可循，作业按流程、判定按标准。 2 制定了《供应商管理规范》《采购控制程序》5 2.制定了《供应商管理规范》、《采购控制程序》，规范了采购流程和合格供应商评审流程。 3.建立统计数据库，以每日日报和月报形式统计原料检验情况，基本做到工作有记录、数据有统计，往工作系统化、标准化方向发展。
来料存在的问题1.从以上图标来看，原料检验合格率在90%左右，合格率偏低。2. 对供应商的管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。目前公司在初选供应商时做的很粗糙，没有进行品质考核，合格供应商虽从今年开始进行了评审，但未能按《供应商管理规定》对供应商进行管控，因此造成6出现原料问题时是后期扑火，前期未能预防。对我司品质造成了极大影响。3.供应商提供的物料因同一不良原因有连续或累加超过三批或更多的不良批次，但因供应商难找或生产急需，只能违背品质原则勉强收货。4.原料标准只是草草的制定，有些项目还需要在生产过程中去发现和制定。5.供应商不知道我司对原料的要求。
改善对策：与供应商签订质量保证协议；出现问题进行一定的惩罚，以加强对供应商的管控；跟进供应商质量改善行动；加强对供应商进行管理辅导考核通过对供应商体系的审核和7加强对供应商进行管理，辅导、考核，通过对供应商体系的审核和质量改善活动跟踪和异常情况的处理，来稳定来料的品质。完善原料标准严格按品质原则执行检验标准和检验流程。
二、成品检验2014年度各月成品检验品质状况：8月份项目1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月累计成品合格率99.33%100.00%99.66%100.00%目标99.50%99.50%99.50%99.50%99.50%99.50%99.50%99.50%99.50%99.50%99.50%99.50%99.50%达成率0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%99.83%100.50%100.16%100.50%0.00%
三、制程管控情况2014年度生产部品质状况：9
制程出现的问题1.生产工艺出现的问题较少，安全卫生出现的问题较多2.生产基层管理人员工对品质重识度不足，与基层管理人员事务繁忙有一定关系，有时不得不去顶替员工去做些非管理的工作，加上人员流动性大，作业员质量意识不高10不高。3.设备和工器具清洗不规范和产品防护做得不到位，人员个人卫生差，是造成产品发霉变质的原因之一。4.内包打码出现几次批量性问题，检查不到位，玩忽职守。5.新品量产时出现问题较多，各部门信息沟通不到位。6.我们现在的工作都在强调“检验”的品质作用，忽略了“早期预防”，有人或觉得预防是浪费成本，但要知道事情一旦发生，补救花费的远远会超于预防的成本，质量体系的重要原则之一是预防，所以的程序都是围绕预防制定的。
改善对策：培训生产操作员工的品质意识，强化品质观念。作好上岗培训，设备的操作培训。对特殊订单召开会议，进行生产及品质控制通报。新品开发时有品质人员参与一方面可加强品质人员对工艺的了解另一11新品开发时有品质人员参与，方面可加强品质人员对工艺的了解，另方面，品质控制本来就是全方位的，并非仅仅局限于生产部，产品在开发阶段未加以控制，只会造成量产阶段出现重大问题。新品量产时需要做评审和培训，使信息得到传达。招聘足够的生产员工，使组长成为正式的管理人员，有时间从事现场的管控，质量管理并非品质部一个部门的事情，而是全公司人员的事情，组长重要工作之一是现场的质量管理。
四、生产车间卫生抽检129月44100.0%282175.0%500.0%8787.5%453271.11%10月4375.0%312271.0%3133.3%44100.0%423071.43%11月33100.00%323097.64%4499.08%33100.0%424095.24%12月44100.00%272592.59%11100.00%44100.0%363494.44%总计151493.33%1189883.05%13646.15%191894.7%16513682.42%月份环境人员工器具包材月总计检测次数合格次数检测合格率检测次数合格次数检测合格率检测次数合格次数检测合格率检测次数合格次数检测合格率检测次数合格次数检测合格率
卫生抽检的问题1.从9月开始统计涂抹实验数据，9月到11月合格率很低，在70%左右，12开始有了很大提高，甚至达到100%。2.人员卫生已经有很大提高，但偶尔有人员不洗手进车间或接触脏污不洗手情况13采取对策1.现场QC和生产组长加强监督，对累教不改者予以批评或惩罚。2.加强员工卫生意识的培训。3减短工器具的清洗周期。
五、食品安全体系方面对策：各部门的管理办法和工作流程图、作业指导书等还不是十分完善，大部份管理人员对体系认知不足，工作中存在随心所欲，按经验做事，不按流程作业等状况经常发生。各部门的管理办法和工作流程图、作业指导书等还不是十分完善，大部份管理人员对体系认知不足，工作中存在随心所欲，按经验做事，不按流程作业等状况经常发生。14制定教育培训计划对相关人员进行培训，指导相关人员二、三级文件的编写方法，监督各部门完成各自部门的文件编制，使体系更加健全完善建立定期稽查制度，对各部门的执行情况进行定期稽查，发现问题及时整改，并跟踪结果。建立各部门质量目标，每月对各部门质量目标的完成情况进行统计并通报，对未达标者品质部发出《纠正预防措施要求单》，质量目标可作为各部门绩效考核的一部分，与绩效工资挂钩。
六、顾客投诉15月份 项目1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月累计反馈数00反馈率00.01320.01270.02510.0198目标0.0200 0.0200 0.0200 0.0200 0.0200 0.0200 0.0200 0.0200 0.0200 0.0200 0.0200 0.0200 0.0200 达成率#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!151.52%157.48%79.68%101.01%#DIV/0!
存在问题1.退货率统计数据不准确，部分款项为产品过期退回或质量罚款，并非质量问题引起的退货，退回产品并非当月的产品问题，所以不能如实反映当月的质量问题。2.本年度共收到客户投诉9次，多为产品发霉引起。3 因标签问题引起的问题也不少163.因标签问题引起的问题也不少。采取对策1.与客户沟通，因保质期过期的产品允许客户退回，予以半数的补偿，与因产品质量问题的分开，罚款项不计算在退货率内，如此可较真实反映退货率。2.产品发霉一直是我们攻克的难题，主要问题在环境卫生的控制，由于产品特性，对环境卫生的依赖性较大，因此在环境卫生的控制上需要下大力气。3.标签的问题一直困扰着我们，有我们遗留的历史问题，也有我们专业水平不够的问题，当然也有商场的霸王条例的问题，一方面我们提高自己的专业水平，另一方面，设立专人管理标签，每季度检查统计一次，实时更新，另一方面新品标签和营养标签进行送检。
七、2014年主动改善方面1原料检验方面.制定了《原料检验标准》，《原料检验流程》等文件，规范了进料检验作业流程和检验标准。
2）.严格进料检验，9月份开始记录并统计 分析。2.成品质量控制：
1）. 拟制了《成品入库检验作业规范》，《微生物检测标准》，《检测设备操作规程》等规范了成品检验作业和检验标准。
2）加强了制程质量控制，设计了制程巡检报表，制定《现场QC作业指导书》，每日将数据输入电脑，并建立数据库加强制程质量的统计分析17并建立数据库加强制程质量的统计分析。3、部门管理上运用系统化、标准化的思想规范了品管部工作流程：
公司在下半年加强了品管队伍的建设，品管部同时也加强了检验人员的内部培训，同时加强了原材料和入库产品控制的力度，工作量也随之增大。在此种情况下必须加强部门管理，必须使品质管理系统化、标准化。对此采取了以下措施：1）
采用日报表对当天的工作进行记录，采用月报对当月工作进行总结，各责任人按职责行事，并做到跟踪，验证并保证总体任务的完成。2）对品管部各个控制作业和产品标准用文件的方式予以标准化，制定了相关标准流程，让各检验人员严格按文件作业，规范操作。针对原来的进料检验方法和判定标准不统一，检验员检验时要经常相互探讨，并将其形成标准文件。先后修改和拟制了原材料的检验项目和判定标准等多份文件及表格，为作业员提供判定准则
2014年主动改善方面3）建立品管部部门质量目标，包括原料检验合格率、退货率，成品检验合格率、制程巡检合格率等，以确保品质监控的质量。4）加强技能知识学习，学习相关法律法规和质量检查方面的知识。同时做了一些专题的培训，鼓励下属自主学习。4、体系推行方面：1）制定一整套体系文件，并预运行了体系）统计报表完善质量记录和质量统计现形成品质月报统计能直观的反映各182）统计报表完善质量记录和质量统计，现已形成品质月报统计，能直观的反映各时期质量状况，以便于各责任部门/人员采取有效措施即时改善。3）建立公司质量目标指标，制定了质量目标控制作业办法。制定公司质量目标，及各本门质量目标。并通过《质量月报》对目标指标的达成情况进行真实的统计，直观的反映目标指标的达成情况。对未达标的目标指标进行跟踪，要求责任单位改善，确保目标指标的达成。4)在体系文件的编写过程中，通过讨论，结合以前出现的问题，制定一系列流程，旨在预防类似质量问题的再发生。5、供应商的管理：1）制定了《采购控制程序》，《供应商管理规范》，使采购作业和供应商评审规范化2014年整体工作小结：回顾过去的一年，在全体品管人员的努力下，实现了品管部：作业按流程、判定按标准、基本做到工作有记录、数据有统计的工作系统化、标准化。
八、2015年完善跟进事宜1、针对供应商来料，遵循品质原则，对连续三批来料未达到品质要求的供应商进行工厂稽查，提出整改意见，使供应商的品质水平提升上去。2、针对新试产产品验证样品与实际时间不足问题，对已制订的体系文件1、针对供应商来料，遵循品质原则，对连续三批来料未达到品质要求的供应商进行工厂稽查，提出整改意见，使供应商的品质水平提升上去。2、针对新试产产品验证样品与实际时间不足问题，对已制订的体系文件严格要求各部门按流程作业，要求PMC在试产排期阶段就考虑到新产品19严格要求各部门按流程作业，要求PMC在试产排期阶段就考虑到新产品验证样品实际所需时间安排，将产品验证纳入工厂计划正式运作。3、将体系文件系统完善，进行内部管量审查，审查后哪个部门有问题哪个部门进行整改，直到合格为止。4、食品安全体系文件已制定并运行，但体系从零开始，没有基础，所以需要加强体系知识的培训。验证样品实际所需时间安排，将产品验证纳入工厂计划正式运作。3、将体系文件系统完善，进行内部管量审查，审查后哪个部门有问题哪个部门进行整改，直到合格为止。4、食品安全体系文件已制定并运行，但体系从零开始，没有基础，所以需要加强体系知识的培训。
2015年完善跟进事宜5.将质量目标达成率进行重新修订，使之成为符合本司生产品质状况的目标值。6.员工培训，进行全员质量意识培训，培训完成后考核，纠正员工的品质意识形态，加强质量观念。7.5.将质量目标达成率进行重新修订，使之成为符合本司生产品质状况的目标值。6.员工培训，进行全员质量意识培训，培训完成后考核，纠正员工的品质意识形态，加强质量观念。7.培训各部管理的文件编写规则，将各部文件编写完善并按文件执行运作。20培训各部管理的文件编写规则，将各部文件编写完善并按文件执行运作8、引入好的品质理念，试着改变管理者们的思想，人的理念改变是困难的，有时需要一个慢长的过程，甚至会产生十分激烈的碰撞，但只要是对的，我们会努力朝这个方向走下去。9、就之前我们的品质部在实际意义上讲，应该叫“品质检验部”，应引导为“品质检验部”→“品质管控部“方向的转变，因为现技术人员的专业水平不足，如要”管控“整个公司的品质，人才第一，需要加强下属的培养。8、引入好的品质理念，试着改变管理者们的思想，人的理念改变是困难的，有时需要一个慢长的过程，甚至会产生十分激烈的碰撞，但只要是对的，我们会努力朝这个方向走下去。9、就之前我们的品质部在实际意义上讲，应该叫“品质检验部”，应引导为“品质检验部...
篇三：品质管理年终总结
部年度工作总结报告
2 总结序言
一. . 品质部组织架构图
二. . 来料品质检验
三. . 来料存在的问题及改善对策
四. . 出货检验
五. . 生产品质状况
六. . 制程问题及改善对策
七. . 检验和预防
八. . 新产品上线问题频繁
九 .ISO 质量体系方面
十. . 品质部工作困扰
十一 .2020 年完善跟进事宜
十二 .2020 年培训计划
目录
3 总结序言 回顾2019年度，品质部可说是经历了诸多调整，包括人员的安排、工作方式、检测方法的更新等，一切均在力求建立一支符合XXX公司高速发展的品质队伍，在公司高层人士的大力支持重视下，品质部已逐步完善，并取得了一定成效。
虽然2019年，品质部保障了公司产品的及时交货，但品质事故频繁发生，比如：模拟摄像机控制板因为设计缺陷，导致了大批量的返工和客户退货，切换了大功率红外灯后夜视效果差、光磊灯芯灯衰、用了散芯料引起的问题、EFE系列主板BGA假焊、网络高清夜视偏焦、光敏电阻用到海螺灯板引起批量不良等等，造成了生产大量返工，增加了生产成本，给公司造成了很大的经济损失，这些都与品质人员有不可推缷的责任。2019年QC检验直通率均未达标，同时每月的品质情况差异也较大；为了更好的完成2020年度公司的整体目标及最大程度的推动公司内品质系统的完善，提前预防、控制各种影响品质的问题发生，并且使2020年品质工作有续开展。
4 一、 组织架构图 目前现有总人数：36 人（已交辞工书的4 人，1 人准备自离）
品质部经理
XXX IQC 组长 XX （暂代）
结构件检验 一、三楼品质科长
二、四楼品质科长
品质部文员 XX
QE 工程师
QE 技术员（1 人）
QA 检验员（1 人）
QC 测试员
（ （11 人）
QA 检验员（1 人）
QC 测试员
（ （12 人）
IQC 检验员
电子料、结构件检验 验 IQC 检验员 辅料/K3 系统收料维护 护
深圳市佳信捷技术股份有限公司
品质部组织架构图
5 二、来料品质检验 1 1 、 2019 年度各月来料品质状况
月份
一月份
二月份
三月份
四月份
五月份
六月份
七月份
八月份
九月份
十月份
十一月份
十二月份
合计
来料数量
942712
12831646
7413381
13094541
12044012
6867816
9978949
12227770
9113004
8978156
15782885
16817407
126092279
来料批次
140
648
681
861
932
970
1062
1062
975
706
1131
863
10031
不合格批次
1 1
7 7
5 5
11
7 7
24
34
5 5
4 4
5 5
5 5
7 7
115
特采批次
1 1
3 3
3 3
4 4
1 1
14
4 4
30
选用批次
1 1
3 3
2 2
4 4
13
26
40
13
5 5
3 3
5 5
1 1
116
加工批次
1 1
4 4
4 4
2 2
1 1
2 2
14
不良小计
2 2
12
7 7
15
27
57
80
18
10
22
15
10
275
不合格批率
1.4%
1.9%
1.0%
1.7%
2.9%
5.9%
7.5%
1.7%
1.0%
3.1%
1.3%
1.2%
2.7%
6 二、来料品质检验 供应商名称 XX X X X X X X X X X 来料总批次 213 2819 205 80 47 183 96 54 9 9 21 来料不良批次 31 16 15 15 13 12 10 8 8 7 7 4 4 不良批率 14.6% 0.6% 7.3% 18.8% 27.7%
6.6% 10.4% 14.8% 77.8%
19.0%
2 2 、来料不良十大供应商统计：
7 三、来料存在的问题 1. IQC对供应商的管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。目前公司在初选供应商时，没有考虑到供应商的生产能力和品质控制能力，造成现在物料不能及时到位，而勉强入库进来的又是不良品多，对我司品质造成了极大影响。
2.供应商提供的物料因同一不良原因有连续或累加超过三批或更多的不良批次， 3.供应商不了解我司新产品或产品品质的要求。
4.缺少同供应商品质部门的沟通，未建立月份或季度性的供应商沟通协作会议制度，涉及品质管理方面，品质问题控制，倡导品质信息互相交流，以达到产品品质同步提高，才能降低品质成本，使供需双方互惠互利。
8 改善对策：
签订质量保证协议； 必要时要求供应商提供产品质量计划，跟进生产； 与供应商携手加强来料箱卡，数量，包状外观等确认； 定期召开供应商质量会议； 跟进供应商质量改善行动； 增加专业SQE工程师对供应商进行管理，辅导、考核，通过对供应商体系的审核和质量改善活动跟踪和异常情况的处理，来稳定来料的品质。
9 四、出货检验
2019 年度各月出货检验品质状况 ：
月份
1 1 月
2 2 月
3 3 月
4 4 月
5 5 月
6 6 月
7 7 月
8 8 月
9 9 月
10 月
11 月
12 月
检验数量
16460
48588
49958
52953
49133
39945
54883
59232
44247
23918
114829
86487
检验批次
390
790
727
1668
1790
1408
1365
1283
1579
769
1644
1395
不合格批次
15
28
25
110
126
105
107
120
79
58
118
106
不良批次率
3.8%
3.5%
3.4%
6.6%
7.0%
7.5%
7.8%
9.4%
5.0%
7.5%
7.2%
7.6%
目标值：≧95%
10 五 、 生产品质状况 1 、2019 年度生产一部品质状况：
日期 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 总数 17643 104804 101519 96427 121571 63084 121069 97845 113768 70973 134578 165091 良品数 16888 101131 98275 93531 118176 61689 118098 95776 111119 69216 130087 159664 不良数 755 3673 3244 2896 3395 1395 2971 2069 2649 1757 4491 5427 不良率 4.3% 3.5% 3.2% 3.0% 2.8% 2.2% 2.5% 2.1% 2.3% 2.5% 3.3% 3.3% 目标值：≧90%
11 五、生产品质状况 2 、2019 年度生产二部品质状况：
日期 3 3 月 4 4 月 5 5 月 6 6 月 7 7 月 8 8 月 9 9 月 10 月 11 月 12 月 总数 1469 1311 1915 2512 1558 3847 2200 2110 7605 8902 良品数 947 861 1302 1859 1151 2941 1687 1508 6057 7228 不良数 522 450 613 653 407 906 503 602 1548 1674 不良率 35.5% 34.3% 32.0% 26.0% 26.1% 23.6% 22.9% 28.5% 20.4% 18.8% 目标值：≧90%
12 五、生产品质状况 3 、2019 年度生产三部品质状况：
目标值：≧90% 日期 1 1 月 2 2 月 3 3 月 4 4 月 5 5 月 6 6 月 7 7 月 8 8 月 9 9 月 10 月 11 月 12 月 总数 7111 46154 43136 31117 35358 25925 29756 30399 37095 26268 44060 54151 良品数 5964 37228 36573 27207 31553 22959 25765 25262 31860 22502 37681 44576 不良数 1147 8926 6563 3910 3805 2966 3991 5137 5234 3766 6379 9575 不良率 16.1% 19.3% 15.2% 12.6% 10.8% 11.4% 13.4% 16.9% 14.1% 14.3% 14.5% 17.7%
13 五、 生产品质状况 4 、2019 年度生产四部品质状况：
目标值：≧90% 日期 1 1 月 2 2 月 3 3 月 4 4 月 5 5 月 6 6 月 7 7 月 8 8 月 9 9 月 10 月 11 月 12 月 总数 463 4988 6822 6085 7806 5874 8431 11998 7844 6411 8558 6881 良品数 416 4086 5484 5025 6548 5000 7020 9772 6481 5164 6968 5579 不良数 47 902 1338 1060 1258 874 1411 2226 1363 1247 1590 1302 不良率 10.2% % 18.1% 19.6% 17.4% 16.1% 14.9% 16.7% 18.6% 17.4% 19.5% 18.6% 18.9%
14 六、制程出现的问题 1.自从5月份IPQC离职以后，未有新的IPQC人员补替，对生产线的制程监控没有到位。
2.由于没有专业专职人员对产线生产和品质状况进行深入跟进，未能很好地监督和服务顺畅良好的生产和品质。
3.由于制程前端未控制好，很多问题得等到成品检测时才发现，但为时已晚，需批量返工，造成人工浪费。
4.生产管理人员和基层员工对品质重识度不足，加上人员流动性大，我司的产品结构件特殊复杂（非标准件），作业员专业技能不高，造成产品不良率和返修率特别高。
15 改善对策：
培训生产操作员工的品质意识，强化品质观念。
看板管理：将不良品作成样板，安臵在各工序显眼处。
将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序。
各工序定期对班组员工召开会议，将上层决议传递到操作员。
定期召开品质会议，对品质相关投诉情况传达到操作员，作好改善措施的落实和执行。
作好上岗培训，设备的操作培训。
对特殊订单召开会议，进行生产及品质控制通报。
16 七、检验和预防 1.我们现在的工作都在强调“检验”的品质作用，忽略了“早期预防”“后期改善”的作用，没有依照“P-D-C-A”循环来实施。
2.QE未能参与新产品或新物料的前期工程跟进，不能够很全面的了解产品要求的特性控制，未能很好的在前期明确品质标准，以利于后续的稳定品质控制。
3.QE对产品的可靠性实验测试跟进不够深入，测试结果不具备代表性，只有浅层次的测试过程动作，未对测试过程条件，不良状况，进行全面深入的分析跟进，不能将产品特性状况进行全面准确的评估。
4.品管人员就品质不良问题同客户沟通太少，搜集信息不全面，以至于对标准的误判。
17 采取对策：
按照操作规程或者作业指导书的标准要求作业。
将以往的经验，教训记录整理，交流，反馈。
对新人的操作指导，培训，沟通。
各种指令、信息是否能传递到位。
现场物料管理要能追溯。
研发有新产品出来后通知QE人员参与工程。
对新产品实行全面性的可靠性测试后方能进行评估和量产。
生产设备，检验设备要周期性维护。
现场发现问题现场即时解决，并注意防止再发生。
会议简明扼要，记录追踪。
18 八、新产品上线问题频繁
产品在设计定案时品质管理工程参与评估。
在新材料确认时定好产品的重要性能参数，存档发给品质人员，以便后续的管控。
新打样严格按照设计要求进行相关试验（可靠性试验），确保新产品符合市场需求，稳定品质。
新产品量产前要进行小量试产，品质人员全程参与，发现问题及时反馈整改，整改完成后再生产。
新产品量产后的前3批工程师要有相关的专案工程师进行跟踪生产中状况，发现问题及时变更。
开发设计时未充分考虑到某些方面对品质的影响，开发阶段的检验和验证工作未做到位，未发现隐患性问题，造成产品设计上线后品质问题频繁。
19 九、ISO9001 质量体系方面
对策：
制定教育培训计划对相关人员进行培训，指导相关人员二、三级文件的编写方法，监督各部门完成各自部门的文件编制，使ISO体系更加健全完善 建立定期稽查制度，对各部门的ISO执行情况进行定期稽查，发现问题及时整改，并跟踪结果。
建立文控中心，对公司的系统文件进行管控和监督。
各部门的管理办法和工作流程图、作业指导书等还不是十分完善，大部份管理人员对 ISO 体系认知不足，工作中存在随心所欲，按经验做事，不按流程作业等状况经常发生。
20 十、品质部工作的困扰 1、供应商来料不及时，不能满足生产，经过沟通后还总是三番五次出问题，有时好不容易送来了，但检验有问题，产线急等着要用，不得不要耗费人工进行挑选或再加工，这就违背了品质原则，使品管人员心里好痛苦。
2、由于产品的非标准件结构或其他缺料情况，导致成品机有问题，但要急于出货，品检人员发现问题也不得不无奈地违背品质原则放行。
3、针对产品验证样品与验证时间问题，因目前产品可靠性验证时间有限，不能深入进行，在试产阶段没有相关的计划与安排。
4、员工随意性强，没有强化作业操作要领，不良品多导致返工，后续检验测试没有充分的时间进行。
5 5 、供应商拖欠物料，导致无法生产，将计划交期延后，给后段品质检验造成时间恐慌，没有足够的时间进行某些可靠性测试，总是急急慌慌在出货。
21 十一、 2020 年完善跟进事宜
1 1 、针对产品验证，需要完成产品验证需求的设备计划，并且已经申请。对现有
验证人员（ QE 工程师和技术员）及 QA 检验员进行培训，使之具备高超的验证技能。
2 2 、针对供应商来料，遵循品质原则，对连续三批来料未达到品质要求的供应商进行工厂稽查，提出整改意见，使供应商的品质水平提升上去。
3 3 、针对新试产产品验证样品与实际时间不足问题，对已制订的 ISO 质量体系文件严格要求各部门按流程作业，要求 PMC 在试产排期阶段就考虑到新产品验证样品实际所需时间安排，将产品验证纳入工厂计划正式运作。
4 4 、将 ISO 体系文件系统完善，进行内部管量审查，审查后哪个部门有问题哪个部门进行整改，直到合格为止。
22 十一 .2020 年完善跟进事宜
5. 将质量目标达成率进行重新修订，使之成为符合本司生产品质状况的目标值。
6. 员工培训，进行全员质量意识培训，培训完成后考核，纠正员工的品质意识形态，加强质量观念。
7. 培训各部管理的 ISO 文件编写规则，将各部文件编写完善并按文件执行运作。
8 8 、引入好的品质理念，试着改变管理者们的思想，人的理念改变是困难的，有时需要一个慢长的过程，甚至会产生十分激烈的碰撞，但只要我认为是对的，我会努力朝这个方向走下去。
9 9 、就之前我们的品质部在实际意义上讲，应该叫“品质检验部”，目前遵照王董的年度规划应引导为“品质控制部” → “品质管控中心“方向的转变，计划在明年重新补充 IPQC ，在每个生产车间配臵。增加一名 QE 工程师，因为现技术人员的缺乏，如要”管控“整个公司的品质，人才第一。
23 十二、 2020 年培训计划
序号
培训项目内容/ / 要求
培训对象
培训讲师
培训方式
培训教材
计划培训时间
学时
1 1
新员工技能培训
新进检验员
实操
检验作业指导书
2020.1 月 --3 3月
不定时
2 2
公司质量要求、岗位职...
篇四：品质管理年终总结
公司品质部经理年度工作总结物业公司品质部经理年度工作总结提要：
品质管理是物业管理的一个重要职能， 关系到物业服务质量的保持、 提高和改进。
根据公司总体发展计划
物业公司品质部经理年度工作总结
总结人：
xxx
所属单位：
物业公司
所属部门：
技术支持部
任职岗位：
品质部经理
第一部分：
工作综述
2012 年， 在公司发展方针指导下， 围绕年度发展目标和计划， 圆满完成了各项工作计划。
本年度重点做好了 xx 前期物业管理工作， 初步制定出品质监督、 检查体系， 重点加强了管理处三级文件的审核、 规划和修订， 及时、 高效率的完成了常态工作， 并高标准的完成了公司领导交办的各项工作。
各项工作紧紧围绕目标、 计划和考核的管理思路开展， 加强沟通和协作， 充分发挥技术支持部的指导、 监督作用， 认真听取管理处意见、 建议， 及时为管理处提供技术保障，为公司发展起到了积极作用。
第二部分：
主要工作事项及任务完成情况
一、 圆满完成 xxxx 项目前期物业管理工作
上半年完成了本年度重点工作-xx 项目的前期物业管理， 主要工作内容包括项目总体分析、 物业费测算、 招投标及备案、 临时管理规约编制及备案、 前期物业合同的签订及备案五部分。
前期物业管理的关键是做好前期物业管理的招投标备案工作， 该项工作直接影响到物业的预售、 销售， 因此重点加强了该项工作的协调、 组织和沟通。
通过与招投标代理机构的合作， 充分利用代理机构的经验、 实力和资源， 顺利的通过一次、 二次备案及招标组织工作。
在工作中及时协调地产、 物业公司相关部门对涉及的相关信息、 数据进行了统计和上报。
第二，
加强了物业费的客观测算。
住宅物业费用测算对日后物业服务工作影响深远， 直接关系到日后物业服务品质及公司的发展， 因此， 该项工作通过测算小组的反复讨论、 多次测算， 并参考同类型、 同地区的收费标准， 最终确定物业服务费用标准。
本测算严格执行北京市有关物业费收费制度、 定价标准， 并达到北京物业服务二级标准。
第三， 加强了契约文件的制定、 评审， 确保服务约定清楚， 管理有理有据。
涉及工作内容包括签订前期物业服务合同和拟定临时物业管理规约。
上述契约文件主要采用北京市范本文件， 并结合项目实际情况、 参考行业一些管理经验， 经过多次修订并经律师评审完成。
二、 初步完成服务品质监督、 检查及标准体系制定
品质管理是物业管理的一个重要职能， 关系到物业服务质量的保持、 提高和改进。
根据公司总体发展计划， 本年度对品质监督体系进行了初步构思和规划， 制定了物业服务质量品质检查规程和检查标准。
总体思路拟确定公司品质实行专业化监督、 检查， 即品质检查内容分为前期物业管理品质检查、 办公楼物业服务品质检查和住宅物业服务品质检查三项。
检查方法力求客观、 量化和具体，保证检查的公正性和客观性， 重点突出品质分析和改进。
品质检查规程主要由检查计划、 检查程序、 检查方法、 抽样标准、 品质等级、 检查人员准则和质检报告六部分构成， 检查标准分别由检查项目、 内容、 评分标准、 检查方法构成。
检查标准主要是以公司常态业务标准为基础， 并满足有关技术标准、 规范和法规的要求。
目前检查标准的内容和评分方法已基本完成， 检查方法需进一步结合管理处实际进行完善。
待 09 年管理处三级文件审定后， 根据服务提供规范、 服务规范，最终确定服务控制规范。
三、 重点加强了管理处提交的三级文件的审核、 修订和完善
第四季度重点对管理处提交公司的安保、 保洁和客服三部门的作业指导书进行了审核、 修订和完善， 目前， 三部门作业指导书文件结构、 顺序、 形式已经确定， 安保部作业指书初稿基本完成， 保洁部、 客服部完成了 40%的重新修订工作。
在审核过程中， 充分借鉴了行业先进企业的经验并结合公司实际情况， 对管理处拟定的文件进行了重新规划、 增删了部分文件， 并加强了文件的系统性和标准化程度。
目前， 初步确定手册结构由五部分构成：
分别为概述、 部门职能和目标、 岗位职责、 管理制度、 操作规程和附录， 文件结构由目的、 范围、 职责、
内容、 相关文件和相关记录构成。
在修订文件过程中把握了三个原则， 第一， 文件结构重点体现关键服务过程， 加强手册的兼容性。
通过以点带面促进管理和服务， 并为将来体系认证做好准备。
第二， 文件简洁、 可操作性强。
手册最重要的目的是指导员工工作， 引导员工提供服务， 因此， 在修订文件过程中
物业公司品质部经理年度工作总结提要：
品质管理是物业管理的一个重要职能， 关系到物业服务质量的保持、 提高和改进。
根据公司总体发展计划
， 尽可能使文件简单、 明了， 达到可操作性强的要求。
第三， 尽可能使操作过程标准化、 量化和具体化， 力求促进公司制度化、 程序化和标准化的管理理念的实现。
在文件控制方面， 严格按照质量管理体系文件控制程序的要求， 对文件的编、 审、 批、 发、 改、 废、 标识、 版本、 保存等内容做出明确规定， 便于将来公司实施体系认证时文件控制程序一次通过。
四、 及时、 客观的完成招标和合同管理工作
本年度完成 4 项招标工作和 14 项合同评审及签订工作， 招标工作客观、公正， 合同评审严谨、 审核全面、 签订及时。
本年度组织、 参与了责任范围内的绿化养护、 垃圾清运、 石材结晶服务的招标， 并参与了空调清洗业务的招标。
在招标过程中， 重点加强了拟选投标人资格和与我方服务需求相匹配的审核， 侧重投标人实际经验的考察， 确保供应商所提供的服务质优价廉， 满足公司服务的需要。
在合同管理方面， 除常态外包合同的谈判、 评审和签订外， 本年度完成了3G 房屋租赁、 车位租赁和管理合同的重新修订、 消防安全责任书的评审。
评审过程中， 重点加强了合同实施细则及附件方面的审核、 修订， 便于管理处日后操作及对外包商的管理， 进一步规范、 统一了合同术语、 格式及通用标准， 加强了雇佣责任和劳务责任的区分及保管和服务的区分。
五、 加强了管理处外包服务的监督管理
根据外包合同的约定， 并针对外包项目的特点、 服务标准和服务方式，采取了不同的方式、 方法进行了严格的服务质量抽查和复核， 基本达到客观、 公正， 为保证公司支付合理费用、 享受质价相符的服务提供了保障。
本年度重点加强了对石材结晶养护工作的监督、 检查， 协调外包方对重点部位加强养护， 并参
与每日石材结晶质量的验收。
及时协助管理处协调杀虫、 绿化、 保洁等有关外包方对我公司提出的问题进行整改， 并参与管理处外包联席会议， 完成了外包管理规程初稿。
六、 完成工作计划核查工作
根据公司《计划管理规定》， 每月针对公司各部门、 管理处所拟定的计划完成情况进行了核查， 并按时提交了核查报告。
计划核查内容包括月度工作计划、 会议决议、 总经理批复三个方面。
计划核查工作做到了公正、 严格和客观，为考核计划执行人提供了有力依据。
本年度核查工作主要以重点工作为主， 加强了如电梯维保、 消防报警系统维保、 保安工作等重点服务过程工作计划的落实情况， 同时， 通过工作计划核查， 加强了对管理处日常工作质量进行检查， 并及时督导管理处对存在的问题进行整改。
七、 其他工作
（一）
完成了对管理处节假日安全检查和夜查
（二）
完成了保洁部经理代管工作
（三）
参与公司保洁、 保安管理人员招聘面试工作
（四）
参与奥运期间公司值班工作
（五）
审核修订管理处突发事件预案并参与了管理处突发事件处理
（六）
参与管理处客户满意度调查、 消防演习等工作
（七）
协调解决 3G 机房施工、 运行等事宜
（八）
审核管理处日常报审文件
第三部分：
工作中存在的不足、 发现的问题及改进措施
12 年工作主要呈现两个特点：
一是， 办理政府审批手续较多， 第二， 文件编写量较大， 总体工作基本按照既定计划完成。
在工作中加强了与管理处和公司其他部门的沟通和协作， 能够及时完成领导交办的各项任务。
但通过一年来的工作回顾和总结， 个人认为工作效率有待进一步加强， 公司与管理处分工有待进一步明确， 以便减少内耗、 提高效率。
在明年工作本人将进一步提高工作效率，工作中抓住重点， 改进工作方法。
第四部分：
2013 年度工作设想
一、 进一步完善品质监督体系， 力争本年度正式实施
二、 加快管理处运作手册的编制， 争取上半年进行讨论
三、 改善工作计划核查的方式、 方法， 进一步提高工作计划的可考核性
四、 加强外包服务商的工作监督， 不断提高外包服务质量
第五部分：
对公司意见或建议
无
参考文献 1、《党的群众路线教育实践活动学习文件选编》
（中央党的群众路线教育实践活动领导小组办公室）
2、《论群众路线——重要论述摘编》（中央文献出版社 党建读物出版社）
3、《厉行节约 反对浪费——重要论述摘编》（中央文献出版社）
4、《群众路线教育时间活动 党员干部读本》（国家行政学院出版社）
5、《朱镕基上海讲话实录》（人民出版社）
篇五：品质管理年终总结
bull; 2016年品质KPI值达成情况二• 来料检验部分三• 制程检验部分四• 出货检验部分五• 客诉部分六• 质量成本部分七• 质量改进部分八• ISO/TS 质量体系部分九• 2017年品质KPI质量目标十• 2017 年培训计划十一• 2017 年工作计划一、2016年品质KPI值及项目管理编号 管理项目 目标值 单位实际值1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月1 客户投诉次数 ≤10次 月1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月1 客户投诉次数 ≤10次 月 13 11 16 20 15 11 17 18 16 16 20 11 2 来料检测合格率 ≧98% 月 100% 100% 97.8% 100% 99.0% 98.9% 100% 98.0% 100% 100% 98.7% 100%3 制程失检次 ≤4次 月 2 3 22 来料检测合格率 ≧98% 月 100% 100% 97.8% 100% 99.0% 98.9% 100% 98.0% 100% 100% 98.7% 100%3 制程失检次 ≤4次 月 2 3 2 5 4 3 2 5 5 3 4 3 24 仪器按期校验率 100% 年 100%5 客户退货率 ≤1% 月 0.5%3 4 3 24 仪器按期校验率 100% 年 100%5 客户退货率 ≤1% 月 0.5% 1.6% 0.6% 1.3% 1.0% 0.5% 1.0% 0.5% 1.1% 1.1% 1.6% 1.2%6 质量成本 ≤2% 月 1.1% 3.6% 2.0% 2.2% 1.6% 1.9% 1.6% 1.6% 2.6% 2.1% 4.5% 2.9%7 8D报告回复率 100% 月 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%8 出货抽检合格率 ≧98% 月 99.7% 100% 99.3% 99.8% 99.3% 99.1% 99.5% 99.4% 99.6% 100% 99.5% 99.7%9 修改模完成率 100% 月 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%7 8D报告回复率 100% 月 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%8 出货抽检合格率 ≧98% 月 99.7% 100% 99.3% 99.8% 99.3% 99.1% 99.5% 99.4% 99.6% 100% 99.5% 99.7%9 修改模完成率 100% 月 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 98%
二、来料检验部分1、供应商来料状况抽检表2016年供应商来料抽检状况表供应商来料批次合格批次不合格批合格率大海 398 3982016年供应商来料抽检状况表供应商来料批次合格批次不合格批合格率大海 398 398 0 100%云隆 151 151 0 100%联宏 95 93 2 97.9%富升 98 98 0 100%振盛 7 7 0 100%万德 24 24 0 100%华煜 29 29 0 100%君茂 69 68 1 98.6%戈塑 25 25 0 100%安徽多宝2 2安徽多宝2 2 0 100%钰铭 30 30 0 100%弛宝 23 23 0 100%丰华 20 18 2 90.0%健桥 4 4 0 100%伟昌 6 4 2 66.7%100%100%97.9%100%100%100%100%98.6%100%100%100%100%90.0%100%66.7%60%70%80%90%100%110%050100150200250300350400来料批次合格批次合格率
2、来料抽检合格率2016年注塑来料抽检合格率供应商 大海 云隆 联宏 富升 振盛 万德 华煜 君茂 戈塑安徽多宝钰铭 弛宝 丰华 健桥 伟昌 合计来料批次398 151 95 98 7 24 29 69 25 2 30 23 20 4 6 981合格批次398 151 93 98 7 24 29 68 25 2 30 23 18 4 4 974合格率 100% 100% 97.9% 100% 100% 100% 100% 98.6% 100% 100% 100% 100% 90.0% 100% 66.7% 99.3%2016年注塑来料抽检合格率供应商 大海 云隆 联宏 富升 振盛 万德 华煜 君茂 戈塑安徽多宝钰铭 弛宝 丰华 健桥 伟昌 合计来料批次398 151 95 98 7 24 29 69 25 2 30 23 20 4 6 981合格批次398 151 93 98 7 24 29 68 25 2 30 23 18 4 4 974合格率 100% 100% 97.9% 100% 100% 100% 100% 98.6% 100% 100% 100% 100% 90.0% 100% 66.7% 99.3%050100150200250300350400450来料批次合格批次
3、来料问题明细表2016年来料异常明细表序号来料日期供应商物料名称产品规格 异常问题描述 根本对策 数量处理结果改善效果确认2016年来料异常明细表序号来料日期供应商物料名称产品规格 异常问题描述 根本对策 数量处理结果改善效果确认12016-3-5联宏 PVC原料 PVC-97101单袋重量不足，要求25KG/袋，实测：24.82 24.74 24.56采购通报供应商改善，不足数量补齐5T 补货 OK22016-3-7联宏 PVC原料 PVC-97101单袋重量不足，要求25KG/袋，实测：24.84 24.72 24.66采购通报供应商改善，不足数量补齐5T 补货 OK32016-5-31丰华 PVC原料 PVC-97101-D 拉伸有颗粒 退货，要求供应商改善 2T 退货 OK42016-6-11君茂 PA原料PA-981010C2-A成型后产品有明显印痕 换料生产 2.5T 换料 OK52016-8-31伟昌 铜片 6*2mm 3218客户投诉铜片发黑 更换铜片，二次表面处理 5.5万 退货 OK62016-8-25伟昌 铜片 6*2mm 3218客户投诉铜片发黑 更换铜片，二次表面处理 5.5万 退货 OK72016-11-5丰华 PVC原料 PVC-97101-D 原料发白，成型后胶圈表面无光泽度通知供应商改善，本批配合联宏原料生产消耗3T 特采 OK
总结分析及改善 总结分析： 1、2016年原材料（主材）来料检验批次：981批，合格批：974批，不良批：7批，批次合格率：99.3%，完成设定目标：98%。 2、2016年来料有7批次品质异常，主要是联宏2批，丰华2批，伟昌2批，君茂1批，主要问题详见《2016年来料异常明细》，所有问题已全部结案。 存在的问题： 1、2016年钢材类材料没有纳入检验范围。 2、对供应商的管理处于模糊状态，只对其问题起到反馈作用，没有对其考核、监督。公司对供应商的选择过于简单，没有全面考虑到生产能力和品质保证能力，单方面依价格评判，这对品质是存在不利方面的。 3、供应商供货质量参差不齐，对我司的品质标准不了解，且改善能力不足。 改善对策： 1、对钢材类（主材）纳入检验范围，加以品质管控。 2、制定供应商考核管理办法，实施月度、季度考核、评比，对出现品质问题较多的供应商约谈，开会检讨改善，签订质量保证协议制约。 3、改进供应商选择方式，不能单一依靠价格确定，还要考虑生产能力、资质、品质保证能力、交付能力、技术、管理等多方面综合评估。
三、制程检验部分1、制程抽检合格率2016年制程抽检合格率月份 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月2016年制程抽检合格率月份 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 合计检验批数 1840 767 1945 1713 1700 1643 1766 1654 1225 1350 1515 1214 18332合格批数 1828 759 1921 1663 1625 1571 1703 1596 1195 1339 1493 1193 17886不良批数 12 8 24 50 75 72 63 58 30 11 22 21 446批合格率 99.35% 98.96% 98.77% 97.08% 95.59% 95.62% 96.4% 96.5% 97.6% 99.2% 98.5% 98.3% 97.57%目标 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0%达成率 101.4% 101.0% 100.8% 99.1% 97.5% 97.6% 98.4% 98.5% 99.5% 101.2% 100.6% 100.3% 99.6%99.35%98.96%98.77%97.08%95.59% 95.62%96.4%96.5%97.6%99.2%98.5%98.3%98.0%94%95%96%97%98%99%100%1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12批合格率目标
2、制程不良问题统计表2016年注塑不良问题分布图不良问题 批锋 缺胶水口不良表面不良穿孔 脏污 变形 困气 缩水 压痕 杂料 顶针印 发白尺寸不符组装不良其他不良批 158 33 30 27 27 22 21 21 20 18 18 15 11 7 5 11总批次 444 444 444 444 444 444 444 444 444 444 444 444 444 444 444 444不良率 35.59% 7.43% 6.76% 6.08% 6.08% 4.95% 4.73% 4.73% 4.50% 4.05% 4.05% 3.38% 2.48% 1.58% 1.13% 2.48%累计不良率35.59% 43.02% 49.78% 55.86% 61.94% 66.90% 71.63% 76.36% 80.86% 84.91% 88.97% 92.35% 94.82% 96.40% 97.53% 100%2016年注塑不良问题分布图不良问题 批锋 缺胶水口不良表面不良穿孔 脏污 变形 困气 缩水 压痕 杂料 顶针印 发白尺寸不符组装不良其他不良批 158 33 30 27 27 22 21 21 20 18 18 15 11 7 5 11总批次 444 444 444 444 444 444 444 444 444 444 444 444 444 444 444 444不良率 35.59% 7.43% 6.76% 6.08% 6.08% 4.95% 4.73% 4.73% 4.50% 4.05% 4.05% 3.38% 2.48% 1.58% 1.13% 2.48%累计不良率35.59% 43.02% 49.78% 55.86% 61.94% 66.90% 71.63% 76.36% 80.86% 84.91% 88.97% 92.35% 94.82% 96.40% 97.53% 100%158333027 2722 21 212018 181511751135.59%43.02%49.78%55.86%61.94%66.90%71.63%76.36%80.86%84.91%88.97%92.35%94.82%96.40%97.53%0%20%40%60%80%100%020406080100120140160180不良批
总结分析： 2016年注塑部制程检验批次：18332批，合格批：17886批，不良批：444批，批次合格率：97.57%，未完成公司目标：98%。 依异常问题统计，制程前几大不良主要是：批锋、缺胶、水口不良、表面不良、穿孔、变形、脏污，分别批次为：158批、33批、30批、27批、27批、22批、21批，总占比超过70%，是注塑过程中最主要异常问题。 存在的问题： 1、生产基层管理人员和作业员对品质意识薄弱，认识不足，自检能力差，造成不良品率、报废率、返修率高，问题重复发生。 2、生产管理人员缺少对作业员的培训，管理方法存在问题。 3、品管人员不稳定，流动频繁，空缺时间长，对生产的监督指导不足，导致品质异常频发，事后才发现为时已晚。 4、模具本身存在的问题较多，没有及时维修，问题重复发生。（如：批锋） 改善对策： 1、对问题模具提出整改计划，发现一款修一款，并确认改善效果，不允许带病生产。2、加大培训作业员、技术员质量意识、自检能力培训和品质观念。3、看板管理：将不良品制作成样品或图片，放置于看板或显眼位置，生产日会议加强培训、宣导。4、做好新员工岗前培训，定期召开品质座谈会议，主要参与者就是现场作业员、技术员、品管员。5、制定品质问题责任管理办法，实施“错罚对奖”的方式，激励作业员改进。总结分析及改善
四、出货检验部分1、出货抽检合格率2016年注塑出货抽检合格率月份 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 合计出货批2016年注塑出货抽检合格率月份 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 合计出货批 1135 550 1024 927 1105 1175 935 972 898 836 940 729 11226合格批11226合格批 1132 550 1017 925 1097 1165 930 966 894 836 935 727 11174不良批 3 0 7 2 8 10 5 6 4 0 5 2 52批合格率 100% 100% 99.32% 99.78% 99.28% 99.15% 99.47% 99.38% 99.55% 100.00% 99.47% 99.73% 99.54%目标 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0%11174不良批 3 0 7 2 8 10 5 6 4 0 5 2 52批合格率 100% 100% 99.32% 99.78% 99.28% 99.15% 99.47% 99.38% 99.55% 100.00% 99.47% 99.73% 99.54%目标 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0%100%100%99.32%99.78%99.28%99.15%99.47%99.38%99.55%100.00%99.47%99.73%98.0%96%97%98%99%100%1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12批合格率目标
2、出货PPM值推移图月份 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 合计出货批月份 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 合计出货批 1135 550 1024 927 1105 1175 935 972 898 836 940 729 11226不良批 3 0 7 2 8 10 5 6 4 0 511226不良批 3 0 7 2 8 10 5 6 4 0 5 2 2 52PPM 2643.17 0.00 6835.94 2157.50 7239.82 8510.64 5347.59 6172.84 4454.34 0.00 5319.15 2743.48 4632.10 目标≦ 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 200002643.17 0.00 6835.94 2157.50 7239.82 8510.64 5347.59 6172.84 4454.34 0.00 5319.15 2743.48 4632.10 目标≦ 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 200002643.17 0.00 6835.94 2157.50 7239.82 8510.64 5347.59 6172.84 4454.34 0.00 5319.15 2743.48 2000005,00010,00015,00020,00025,0001 月 2 月 3 月 4 月 5 月 6 月 7 月 8 月 9 月 10 月 11 月 12 月PPM 目标≦
3、出货不良问题统计图2016年出货不良问题分布图不良问题 批锋 变形 脏污 困气 水口不良 尺寸不符 缺胶 少数 穿孔 混料不良批 15 10 10 8 6 4 4 3 3 2总批次 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65不良率 23.1% 15.4% 15.4% 12.3% 9.2% 6.2% 6.2% 4.6% 4.6% 3.1%累计不良率 23.10% 38.48% 53.87% 66.18% 75.41% 81.56% 88% 92% 97% 100%2016年出货不良问题分布图不良问题 批锋 变形 脏污 困气 水口不良 尺寸不符 缺胶 少数 穿孔 混料不良批 15 10 10 8 6 4 4 3 3 2总批次 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65不良率 23.1% 15.4% 15.4% 12.3% 9.2% 6.2% 6.2% 4.6% 4.6% 3.1%累计不良率 23.10% 38.48% 53.87% 66.18% 75.41% 81.56% 88% 92% 97% 100%1510 10864 43 3223.10%38.48%53.87%66.18%75.41%81.56%88%92%97%0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%0246810121416批锋 变形 脏污 困气 水口不良 尺寸不符 缺胶 少数 穿孔 混料不良批
总结分析： 1、2016年出货检验批次：11226批，合格批：11174批，不良批：65批，批次合格率：99.54%，完成目标：98%。 2、依异常问题统计，出货前几大不良问题主要有：批锋、变形、脏污、困气、水口不良，分别批次为：15批、10批、10批、8批、6批、，总占比超过70%，是出货检验发现最频繁的异常问题。 存在的问题： 1、库存品品质问题较多，上工序管控不足和库存存储、包装等方面是导致问题的主要原因。 2、作业员、技术员、品管员对库存品管控上有明显的倾向，往往认为生产库存要比做客户...
篇六：品质管理年终总结
部品质部2012013 3年年度工作总结报告年年度工作总结报告年年度工作总结报告年年度工作总结报告1品质部品质部: : 杨恒林杨恒林2013.12.222013.12.22总结序言一.品质部组织架构图二.来料品质检验三.来料存在的问题及改善对策四.出货检验五 生产品质状况五.生产品质状况六.制程问题及改善对策七.检验和预防八.新产品上线问题频繁九.TS质量体系方面十.品质部工作困扰十一.201 4年完善跟进事宜十二.201 4年培训计划十三.201 4年部门目标目录2
总结序言回顾201 3年度， 品质部可说是经历了诸多调整， 包括人员的安排、 工作方式、检测方法的更新等， 一切均在力求建立一支符合上海天天橡塑公司高速发展的品质队伍， 在公司高层人士的大力支持重视下， 品质部已逐步完善， 并取得了一定成效。虽然201 3年质部保障了公司产品的及时交货， 但1 -8月份品质事故频繁发生， 比如：
下筒体两种产品表面碰伤、 铁件凹印、 经常性会出现混料现象等， 导致了大批量的返工和客户退货， 6.442/6.443产品出现空泡不良现象， 25.286产品毛边不良、 模具刀口不良引起的烧边不良等批量不良， 240#531 61 1 8/531 61 1 7自设计开始就忽略的产品刀口处开裂等问题， 造成了生产大量返工， 增加了生产成本，给公司造成了很大的经济损失， 这些都与品质人员有不可推缷的责任。
201 3年QC检验直通率均未达标， 同时每月的品质情况差异也较大； 为了更好的完成201 4年度公司的整体目标及最大程度的推动公司内品质系统的完善， 提前预防、控制各种影响品质的问题发生， 并且使201 4年品质工作有续开展。3
一、 组织架构图上海天天橡塑制品有限公司品质部组织架构图品质部经理杨恒林品质部文员杨莉杨莉品质部工程师陆春辉陆春辉4目 前现有总人数：
1 0人（目 前预估201 4年1 人将离职）进料检验员1人李杰实验室检验员2人周旋 周燕2#车间巡检员1人居丽杂件车间巡检员1人程艳冰2#车间终检员1人蔡燕杂件车间巡检员1人武宁
二、 来料品质检验1、 2013年度各月来料品质状况进料月份质量状况1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月累计外购胶料良率目标99%99%99%99%99%99%99%99%99%99%99%99%99%来料批次26610621421819720822713416985891522065全检批次全检批次26626610610621421421821819719720820822722713413416916985858989152152206520655合格批次25710120721318719721713316981871522001不合格批次95751011101042064合格率（%）96. 6%95. 3%96. 7%97. 7%94. 9%94. 7%95. 6%99. 3%100. 0%95. 3%97. 8%100. 0%96. 9%达成率（%）97. 6%96. 2%97. 7%98. 7%95. 9%95. 7%96. 6%100. 3%101. 0%96. 3%98. 7%101. 0%97. 9%97. 6%96. 2%97. 7%98. 7%95. 9%95. 7%96. 6% 100. 3% 101. 0%96. 3%98. 7% 101. 0%97. 9%0%20%40%60%80%100%120%1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月累计外购胶料良率目 标合格率（%）达成率（%）
二、 来料品质检验供方名称梾木金蔷海光明冲压勤奋爱基欣峰圣博业茂春晖江雄到货批次3541736112146156319不良批次2223411189目标值目标值2、 来料不良十大供应商统计：699%99%99%99%99%99%99%99%99%99%合格率33. 3%60. 0%50. 0%82. 4%88. 9%90. 9%95. 2%97. 8%94. 9%97. 2%33. 3%60. 0%50. 0%82. 4%88. 9%90. 9%95. 2%97. 8%94. 9%97. 2%00. 511. 522. 533. 544. 555. 566. 577. 588. 599. 5梾木金蔷海光明冲压勤奋爱基欣峰圣博业茂春晖江雄不良批次目 标值合格率线性 (合格率)
三、 来料存在的问题1.IQC对供应商的管理还处于模糊阶段， 仅仅是对问题起到了反馈作用， 实际上没有监督控制。
目前公司在初选供应商时， 没有考虑到供应商的生产能力和品质控制能力， 造成现在物料不能及时到位， 而勉强入库进来的又是不良品多，对我司品质造成了极大影响。对我司品质造成了极大影响。72.供应商提供的物料因同一不良原因有连续或累加超过三批或更多的不良批次；3.供应商不了解我司新产品或产品品质的要求。4.缺少同供应商品质部门的沟通， 未建立月份或季度性的供应商沟通协作会议制度， 涉及品质管理方面， 品质问题控制， 倡导品质信息互相交流， 以达到产品品质同步提高， 才能降低品质成本， 使供需双方互惠互利。
改善对策：签订质量保证协议；必要时要求供应商提供产品质量计划， 跟进生产；与供应商携手加强来料外箱， 标示， 数量， 包状外观等确认；定定期召开供应商质量会议；供应商质会议8跟进供应商质量改善行动；增加专业SQE工程师对供应商进行管理， 辅导、 考核， 通过对供应商体系的审核和质量改善活动跟踪和异常情况的处理， 来稳定来料的品质。
四、 出货检验201 3年度2# 车间出货品质状况：目标值：
≧97%9
四、 出货检验201 3年度杂件车间出货品质状况：10
五、 生产品质状况1 、 201 3年度生产2# 车间品质状况：目标值：
≧97%11
五、 生产品质状况2、 201 3年度生产杂件车间品质状况：目标值：
≧97%12
五、 生产品质状况3、 201 3年度2# 车间生产最终产品品质状况：13
五、 生产品质状况3、 201 3年度杂件车间生产最终产品品质状况：14
六、 制程出现的问题1 .2号车间自从4月份IPQC离职以后， 未有新的IPQC人员补替， 对生产线的制程监控没有到位。2.由于没有专业专职人员对产线生产和品质状况进行深入跟进， 未能很好地15监督和服务顺畅良好的生产和品质。3.由于制程前端未控制好， 很多问题得等到成品检测时才发现， 但为时已晚，需批量返工， 造成人工浪费。4.生产个别管理人员和基层员工对品质重识度不足， 加上人员流动性大， 我司的产品橡胶件特殊复杂（非标准件）
， 作业员专业技能不高， 造成产品不良率和返修率特别高。
改善对策：培训生产操作员工的品质意识， 强化品质观念。看板管理：
将不良品作成样板， 安置在各工序显眼处。将客户投诉的各种不良图片展示出来， 张贴在各工序。各各工序定期对班组员工召开会议， 将上层决议传递到操作员。序定对班组会议将决议传递到操作16定期召开品质会议， 对品质相关投诉情况传达到操作员， 作好改善措施的落实和执行。作好上岗培训， 设备的操作培训。对特殊订单召开会议， 进行生产及品质控制通报。
七、 检验和预防1 .我们现在的工作都在强调“检验” 的品质作用， 忽略了“早期预防” “后期改善” 的作用， 没有依照“P-D-C-A” 循环来实施。2.各品管员未能参与新产品或新物料的前期技术开发跟进， 不能够很全面的17了解产品要求的特性控制， 未能很好的在前期明确品质标准， 以利于后续的稳定品质控制。3.实验员对产品的可靠性实验测试跟进不够深入， 测试结果不具备代表性，只有浅层次的测试过程动作， 未对测试过程条件， 不良状况， 进行全面深入的分析跟进， 不能将产品特性状况进行全面准确的评估。4.品管人员就品质不良问题同客户沟通太少， 搜集信息不全面， 以至于对标准的误判。
采取对策： 按照操作规程或者作业指导书的标准要求作业。 将以往的经验， 教训记录整理， 交流， 反馈。 对新人的操作指导， 培训， 沟通。 各种指令、 信息是否能传递到位。各种指令信是否 现场物料管理要能追溯。 研发有新产品出来后通知品管人员参与先期开发。 对新产品实行全面性的可靠性测试性能后方能进行评估和量产。 生产设备， 检验设备要周期性维护。 现场发现问题现场即时解决， 并注意防止再发生。 会议简明扼要， 记录追踪。18传到位
八、 新产品上线问题频繁产品在设计定案时品质管理技术参与评估。设案在新材料确认时定好产品的重要性能参数， 存档发给品质人员，以便后续的管控。新打样严格按照设计要求进行相关试验（可靠性试验）
， 确保新产品符合客户性能需求， 稳定品质。新产品量产前要进行小量试产， 品质人员全程参与， 发现问题及时反馈整改， 整改完成后再生产。新产品量产后的前3批技术部要有相关的专案工程师进行跟踪生产中状况， 发现问题及时变更。开发设计时未充分考虑到某些方面对品质的影响， 开发阶段的检验和验证工作未做到位， 未发现隐患性问题， 造成产品设计上线后品质问题频繁。19术
九、 TS1 6949质量体系方面对策：各部门的管理办法和工作流程图、 作业指导书等还不是十分完善， 大部份管理人员对TS体系认知不足， 工作中存在随心所欲， 按经验做事， 不按流程作业等状况经常发生。20制定教育培训计划对相关人员进行培训， 指导相关人员二、 三级文件的编写方法， 监督各部门完成各自部门的文件编制， 使体系更加健全完善建立定期稽查制度， 对各部门的TS执行情况进行定期稽查， 发现问题及时整改， 并跟踪结果。建立文控中心， 对公司的系统文件进行管控和监督。
十、 品质部工作的困扰1 、 供应商来料不及时， 不能满足生产， 经过沟通后还总是三番五次出问题， 有时好不容易送来了， 但检验有问题， 产线急等着要用， 不得不要耗费人工进行挑选或再加工，这就违背了品质原则， 使品管人员心里好痛苦。2、 由于橡胶产品的特殊性情况， 导致成品外观判定标准不统一有问题， 但要急于出货，品检人员发现问题也不得不无奈地违背品质原则放行。品检人员发现问题也不得不无奈地违背品质原则放行。213、 针对产品验证样品与验证时间问题， 因目前产品可靠性验证时间有限， 不能深入进行， 在试产阶段没有相关的计划与安排。4、 员工随意性强， 没有强化作业操作要领， 不良品多导致返工， 后续检验测试没有充分的时间进行。5、 供应商拖欠物料， 导致无法生产， 将计划交期延后， 给后段品质检验造成时间恐慌，没有足够的时间进行某些可靠性测试， 总是急急慌慌在出货。
十一、 2014年完善跟进事宜1 、 针对产品验证性能， 需要完成产品性能判定标准， 现已向技术部门提出申请。
对现有实验室检验员进行培训， 使之具备高超的测试技术、 验证技能。2、 针对供应商来料， 遵循品质原则， 对连续三批来料未达到品质要求的供应22商进行工厂稽查， 提出整改意见， 使供应商的品质水平提升上去。3、 针对新试产产品验证样品与实际时间不足问题， 对已制订的TS质量体系文件严格要求各部门按流程作业， 销售部要求在试样排期阶段就考虑到新产品验证样品实际所需时间安排， 将产品验证纳入工厂计划正式运作。4、 将TS体系文件系统完善， 进行内部管理审查， 审查后哪个部门有问题哪个部门进行整改， 直到合格为止。
十一. 2013年完善跟进事宜5.将质量目标达成率进行重新修订， 使之成为符合本司生产品质状况的目标值。6.员工培训， 进行全员质量意识培训， 培训完成后考核， 纠正员工的品质意识形态， 加强质量观念。7.培训各部管理的TS文件编写规则， 将各部文件编写完善并按文件执行运作。238、 引入好的品质理念， 试着改变管理者们的思想， 人的理念改变是困难的， 有时需要一个慢长的过程， 甚至会产生十分激烈的碰撞， 但只要我认为是对的，我会努力朝这个方向走下去。9、 就之前我们的品质部在实际意义上讲， 应该叫“品质检验部” ， 目前遵照王总的年度规划应引导为“品质控制部” →“品质管控中心“方向的转变， 计划在明年重新补充需要的检验员， 在每个生产车间配置。
增加一名SQE工程师， 因为现技术人员的缺乏， 如要” 管控“整个公司的品质， 人才第一。
十二、 2014年培训计划1 、 品质部门培训计划24
十二、 201 4年培训计划2、 品质部门培训计划25
十三、 201 4年部门制定目标1、 根据公司质量方针和质量目标， 分解出本部门的工作目标。2、 进料合格率 ≥95%3、 供应商问题处理回复率 90%4供应商检验报告交付率 80%（此项会逐步提高要求）4、 供应商检验报告交付率 80%（此项会逐步提高要求）5、 投诉处理改善达成率100%6、 教育培训达成率 （待定， 按2014年培训计划制定）26汇报完毕， 祝公司在新的一年里客源滚滚来！
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